可能原因

解決方法

填充不良(Mold not Ftilled)

模邊上未填滿

擺料重量過低

●增加裝料重量直到材料填滿模邊為止

●Check成型品的比重

模溫過高，SMC熟料在模子填滿前硬化

●降低模溫

合模時間過長，SMC熟料在模子填滿前硬化

●縮短合模時間

熟料的Gel time太短

●改變硬化系統，拉長Gel time

模壓過低

●增加模壓

擺料面積過小

●加大熟料面積

擺料方式不佳或因使用存儲過期熟料造成流動不足

●改善擺料方式，檢查熟料是否過期

模邊少數部分未填滿

可能發生原因

改善對策

熟襯重量過低

●增加材料重量直到填滿模邊

合模前熟料散溢

●塑料擺放位置要注意或者放少一些

剪切邊（Sheal Adge)間隙太大使熟料發生散溢現象

●用焊接或鍍鉻方法減少剪切邊間隙

填滿但有凹凸

塑料重量過低

增加熟料重量

空氣無法從模具間溢出

●重新安排擺料方式避免空氣捕捉之缺點。或使熟料在流動時可將成形品內之空氣驅除

加強肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空氣存在致模壓時氣體無法逸出

●適當處鉆引機使空氣排出，若情況不嚴重，增加壓力可能有幫助

起泡(Blister)

硬化后的表面呈現半圓狀凸起

SMC熟料中及熟料層間存在的空氣或氣體

●事先壓縮去除熟料及熟料間的空氣

●減少擺料面積或改變擺料方式使空氣易于逸出

熟料流動性能差．使擺料中央區內之空氣無法逸出

●改良熟料的配方，使其流動較佳

●在流動中心增加擺料

剪切邊放大

●用焊接或鍍鉻方法減少剪切間隙

模溫太高，使得苯乙烯單體蒸氣揮發

●降低模溫

硬化時間太短，熟料硬化不完全，造成單體蒸氣揮發

●增加模壓時間或模溫

合模速度太快

●降低合模速度

熟料熟或粘度太低，層間的空氣無法逸出

●增加熟成時間或配方中增加粘劑濃度

使用不當的玻璃纖維造成含浸不佳

●降低SMC膏狀物粘度

●增大SMC機器的壓合作用(Compaction)

●設換含浸較好的纖維

表面分層

在厚內處產生內壓力造成層間之剝離

●減少擺料面積使各層玻璃纖維吻合性較佳

●降低模溫

在流動距離大之處，單方向強度減少（玻璃纖維定向作用）

●用增加擺料面積縮短流動距離

表面多孔性

擺料面積太大．流動距離太短，空氣無法逸出

●減少擺料面積或加小面積擺料于較大面積擺料之上

熟料中玻璃纖維合浸不佳

●降低初期膏狀物的粘度

●增大SMC機器的壓合力量

●改變合浸較佳的纖維

表面多孔性

模壓時有先膠化的區域

●降低模溫

●配方中多加些抑制劑

SMC熟料熟成粘度太低

●增長貯存時間或貯存在較高溫處以增加其熟成

●配方中增加增粘劑置

模壓太低

增加模壓

熟料配方中硬酯酸鋅用量過高

●降低配方中之硬酯酸鋅用量

SMC擺料干掉（苯乙烯單體揮發掉）

●SMC熟料經可防止苯乙烯單體揮發的塑膠膜包裝

●在模壓前不要準備太多的熟料