壓鑄模具、壓鑄設備和壓鑄工藝是壓鑄生產的三個要素，其中壓鑄模是最為關鍵的因素。壓鑄模具的設計是一項繼承和創新的工作，它要求設計者必須熟悉各種設計手冊和不斷地總結經驗，加強學習和吸收先進知識。在考慮作業性、生產性時，應以品質為先。在設計階段即可預知的不良若放在模具完成后進行，多會加大費用、影響時間及該模具的壽命。模具不良會導致產品出現不良，模具設計需要做好以下工作。

一、壓鑄模具結構設計的基本原則：

1、充分了解壓鑄模具的用途和其他結構件的裝配關系，并根據壓鑄模具的結構特點、使用性能，在模具設計時分清主次，突出模具結構的重點以及結合模具加工的工藝性。合理選擇模具的分型面、型腔數量和布局形式、壓鑄件的推出形式和側向脫模形式。

2、了解現場模具實際的加工能力，如現有的設備和協作單位的裝備情況，以及操作人員的技術水平，結合實際的設計出符合現場加工能力的模具結構形式。

3、壓鑄模具應適應壓鑄生產的各項工藝要求，選擇符合壓鑄工藝的澆注系統和排溢系統，特別是內澆口位置、內澆口速度和液流方向，應使金屬液流動平穩，順暢，并有序的排除型腔內的氣體，已達到良好的填充效果和避免壓鑄缺陷的產生。

4、在保證壓鑄件質量穩定和安全生產的前提下，壓鑄模具應具備：

（1）結構簡單、先進合理，運行準確可靠，減少操作程序。

（2）操作方便、安全快捷，易損零件拆卸方便，便于維修，制造成本低。

（3）有較高的壓鑄效率，實現充模快、開模快、脫模機構靈活可靠以及自動化程度高等特點。

模具結構件應滿足機械加工工藝和熱處理工藝的要求。選材適當，尤其是各成型零件和其他金屬液直接接觸的零件，應選用優質耐熱鋼，并進行淬硬處理，使其具有足夠抵抗熱變形能力、疲勞強度和硬度等綜合力學性能以及耐腐蝕性能。

6、應充分考慮模具溫度變化對相對滑動部位的配合精度帶來的影響。

7、模具設計應在可行性的基礎上，對經濟性進行綜合性考慮：

（1）模具總體結構力求簡單、實用，綜合造價低廉。

（2）應選取經濟、實用的尺寸配合精度。

（3）注意減少澆筑系統余料的消耗量。

二、壓鑄模具結構設計要點：

1、模具應有足夠的剛性，在承受壓鑄機鎖模力的情況下不會變形。

2、模具不宜過于笨重，已方便裝卸、修理和搬運，并減輕壓鑄機負荷。

3、模穴的壓力中心應盡可能接近壓鑄機合模力的中心以防壓鑄機受力不均，造成鎖模不緊，鑄件產生毛邊。

4、模具的外形要考慮到與壓鑄機規格的配合：

（1）模具的長寬不要與頂桿干涉；

（2）模具的總厚度不要太厚或太薄，超出壓鑄機可夾持的范圍；

（3）注意與料管或噴嘴之配合；

（4）當使用拉桿拉回頂出機構時，注意拉桿之尺寸與位置之配合。

（5）以便于模具的搬運和裝配，在定模和動模上方及兩側應鉆螺絲孔，以便可旋入吊環螺絲。

四、壓鑄模具設計要點：

1、分型面的合理設計

分型面的設計主要根據以下原則：

（1）開模時，能保持鑲件隨動模移動方向脫出定模，使鑄件保留在動模內。為便于從動模內取出鑄件，分型面應取在鑄件的最大截面上。

（2）有利于澆注系統和排泄系統的合理布置。

（3）為保證鑄件的尺寸精度，應使加工尺寸精度要求高的部分盡可能位于同一半壓鑄模內。

（4）使壓鑄模的結構簡化并有利于加工。

2、澆注系統的設計

將金屬液引入到型腔的通道稱為澆注系統。澆注系統是從壓室開始到內澆口為止的進料通道的總稱，它對金屬液的流動方向、排氣條件、模具的熱分布、壓力的傳遞、充填時間的長短和金屬液通過內澆口處的速度等方面起著重要的控制作用和調節作用。因此，澆注系統是決定填充狀況的重要因素，也是決定壓鑄件內部質量的重要因素。同時，澆注系統對生產效率、模具壽命、壓鑄件清理都有很大的影響。

3、排溢系統的設計

排溢系統和澆注系統在整個型腔充填過程中是個不可分割的整體。排溢系統由溢流槽和排氣槽兩大部分組成，溢流槽和排氣槽能使金屬液在充填鑄型的過程中及時排出型腔中的氣體、氣體夾雜物、涂料殘渣及冷污金屬等，以保證鑄件質量并消除某些壓鑄件的缺陷。其效果取決于溢流槽和排氣槽在型腔周圍或局部地區的布局、位置和數量的分配、尺寸和容量大小以及本身的結構形式等。溢流槽和排氣槽還可以彌補由于澆注系統設計不合理而帶來的缺陷。

4、頂桿的合理安排

頂桿是決定模具出模是否順利的決定因素，目前部分模具在出模困難的部位因為頂桿考慮得過少而出現抽芯彎曲的現象。頂桿應盡量設計在加強筋上，因為該部位需要較大的脫模力。頂桿均采用雙頂絲的定位方式，這種方式定位準確，維修更換方便。

壓鑄模具設計是一個比較復雜的工作，在設計初期就一定要綜合考慮各方面的因素，為以后的壓鑄生產打好基礎。

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